抓住關(guān)鍵自我加壓不斷超越

今年以來，寶鋼不銹鋼事業(yè)部煉鋼廠自我加壓，通過管理創(chuàng)新，在不銹鋼生產(chǎn)的品種產(chǎn)能、能耗控制、降本增效等關(guān)鍵指標(biāo)上實現(xiàn)了新突破。今年前7個月，降本增效就完成全年目標(biāo)的80%。

以改變思維方式為突破口

今年，寶鋼不銹鋼事業(yè)部對煉鋼廠生產(chǎn)規(guī)模、能耗控制、降本增效等各方面提出了更高的要求。面對前所未有的壓力，煉鋼廠管理者形成共識：以改變思維方式作為突破口，勇于自我加壓，聚焦關(guān)鍵指標(biāo)、成本改善、質(zhì)量提升、品種拓展、機(jī)構(gòu)優(yōu)化、技術(shù)創(chuàng)新、人才培養(yǎng)等七大模塊進(jìn)行持續(xù)改善。

為確保“節(jié)鐵增鋼”目標(biāo)的實現(xiàn)，煉鋼廠發(fā)動員工通過創(chuàng)新，降低鐵水比、釋放電爐產(chǎn)能。同時，通過強(qiáng)化生產(chǎn)組織以及工藝優(yōu)化，使生產(chǎn)計劃編排和現(xiàn)場生產(chǎn)組織嚴(yán)絲合縫。今年前7個月，鐵水比控制在86.36%左右，最低達(dá)到86.08%，多生產(chǎn)396爐鋼。

為了改善設(shè)備“健康”狀況，煉鋼廠推出了“一日兩檢、一周雙查”的設(shè)備點(diǎn)檢新模式，通過全面梳理、分析設(shè)備故障點(diǎn)，加強(qiáng)設(shè)備點(diǎn)檢管理和故障管理，有效減少了故障處置停機(jī)時間。僅上半年，主作業(yè)線故障時間為81.25小時，同比減少了12.5小時；電爐設(shè)備故障時間從去年上半年258.78小時，降低到80.10小時，同比減少178.78小時。通過優(yōu)化檢修模型，打通檢修瓶頸，將檢修周期延長至90天，順利實施了煉鋼廠6月份的系列大檢修；實行狀態(tài)管理，完成了對電爐和連鑄的重點(diǎn)攻關(guān)。

牢牢“咬”住降本增效關(guān)鍵點(diǎn)

為了實現(xiàn)突破，提升市場競爭力，煉鋼廠始終抓住降本增效這個關(guān)鍵點(diǎn)。今年以來，面對劇烈波動的國際鎳價，煉鋼廠扎實推進(jìn)以優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)為核心的成本管控舉措。通過實施過程管控，每月根據(jù)不同鎳原料價格情況提出下月可執(zhí)行的目標(biāo)，跟蹤每一爐次的執(zhí)行情況，及時糾偏；不斷拓展低磷304L、316L等鋼種的電爐脫磷工藝，以提高含鎳生鐵的使用量。此外，通過加料方式的優(yōu)化，使水淬鎳鐵的使用量由去年的每月400至500噸，上升至每月500至1000噸的使用量，使噸鋼純鎳消耗降低了約4.5千克。今年以來，煉鋼廠低價資源使用同比實現(xiàn)降本1.11億元。低價鎳資源使用量、資源總單耗、低鎳生鐵單耗、純鎳消耗均創(chuàng)造歷史最好水平。

以精益運(yùn)營創(chuàng)造更大效益

煉鋼廠以精益運(yùn)營管理為抓手，通過全面推進(jìn)六西格瑪精益運(yùn)營生產(chǎn)組織管理模式，對產(chǎn)線進(jìn)行深入、詳細(xì)的調(diào)查和診斷，找出管理流程中不增值因素；成立精益運(yùn)營項目團(tuán)隊，對產(chǎn)線運(yùn)營系統(tǒng)的提升、管理體系的優(yōu)化等方面進(jìn)行推進(jìn)；通過層層傳授理念，即煉鋼廠管理者為分廠管理者授課，分廠管理者為作業(yè)區(qū)管理者授課，作業(yè)區(qū)管理者為一線員工授課，傳授管理思路和工作方法。同時充分發(fā)揮骨干人員作用，將六西格瑪基本理念傳授到作業(yè)區(qū)和班組，創(chuàng)建一個用數(shù)據(jù)決策、關(guān)注用戶、優(yōu)化流程、倡導(dǎo)績效的管理氛圍。

今年以來，煉鋼廠組織管理、技術(shù)人員共146人參加網(wǎng)絡(luò)六西格瑪概論培訓(xùn)，合格率達(dá)到100%。其中，有12位員工獲得了明星資格，兩名員工獲得黑帶大師資格，22名員工獲得黑帶資格，20名員工獲得了綠帶資格。全廠共完成11項六西格瑪項目立項申報；19項精益運(yùn)營項目實施結(jié)題小結(jié)，創(chuàng)造了可喜的效益。同時，合理化建議效益達(dá)到2525.53萬元，效益型成果比例占25.66%；自主管理成果122篇，普及率達(dá)到85.33%；認(rèn)定技術(shù)秘密18.55個，專利10.8個，均突破了半年度和年度歷史最好水平。